Bezpieczeństwo operatorów wózków widłowych w centrach dystrybucyjnych – jakie są wyzwania i rozwiązania
Praca w centrum dystrybucyjnym wiąże się z dużym tempem i presją, o czym wie każdy, kto choć raz miał okazję być w takim magazynie w jego dobowym szczycie załadunków (o okresie przedświątecznym nie wspominając). Eksperci i inżynierowie z Elcar wielokrotnie wizytowali magazyny i rampy załadunkowe, aby testować rozwiązania technologiczne, wspierające ten element łańcucha logistycznego. Podczas wizyty w jednym z takich centrów nasi technicy byli świadkami groźnego wypadku – na skutek pomyłki kierowca ciężarówki odjechał z naczepą od doku, podczas gdy wciąż trwał jeszcze załadunek. W tym samym czasie – jadąc z dużą prędkością – operator wózka widłowego nie zauważył, że naczepy na rampie już nie ma. Spora ilość towaru, znajdująca się wysoko na paletach z przodu wózka, oczywiście ograniczyła pole widzenia operatora. Wózek z dużą prędkością spadł z rampy. Tylko cudem kierujący nim pracownik odniósł niewielkie obrażenia, ale uszkodzona maszyna oraz towar zostały spisane na straty. Spora część centrum logistycznego musiała zostać wyłączona z ruchu na czas sprzątania i prowadzenia dochodzenia przez inspektorów BHP.
Tak narodził się w naszej firmie pomysł, aby stworzyć technologię, która pomaga zapobiegać zdarzeniom tego rodzaju. W dynamicznym środowisku, gdzie efektywność operacyjna jest kluczowa, bezpieczeństwo pracy operatorów wózków widłowych często staje się wyzwaniem.
System Elcar DOCK, który powstał jako odpowiedź na te wyzwania. Ma za zadanie monitorować stan ramp oraz zapewnić bezpieczeństwo operatorom wózków widłowych.
Dodatkowo dostarcza danych i raportów dla menadżerów zarządzających centrum, dzięki czemu mogą oni podejmować świadome decyzje oparte na liczbach – i cały obiekt pracuje bardziej efektywnie.
Alarmujące statystyki z logistyki
Według danych GUS za I połowę 2024 roku:
- kategoria „Transport i magazyny” jest w TOP 5 dziedzin gospodarki, których pracownicy są najbardziej narażeni na wypadki przy pracy,
- zaś uderzenia i zderzenia są przyczyną 50 proc. wszystkich wypadków, w których pracownik został poszkodowany.
- Aż 60% incydentów jest spowodowanych błędami ludzkimi. Ponad połowa zdarzeń dotyczyła poruszania się i operowania przedmiotami – czynności kluczowych dla operatorów wózków widłowych.
Wypadki te często skutkują poważnymi urazami głowy, kręgosłupa czy kończyn, a także obrażeniami wewnętrznymi, które mogą prowadzić do długotrwałej niezdolności do pracy.
Główne przyczyny wypadków
Analiza przebiegu wypadków wskazuje na kilka kluczowych czynników ryzyka:
- Nadmierna presja czasu: Wysokie tempo pracy może prowadzić do pośpiechu i pomijania procedur bezpieczeństwa.
- Niewystarczające przeszkolenie operatorów: Brak odpowiednich szkoleń i certyfikacji zwiększa ryzyko błędów podczas obsługi wózków.
- Nieprawidłowa eksploatacja sprzętu: Zbyt szybka jazda, ostre skręty czy przeciążanie wózka to częste przyczyny wypadków.
- Złe warunki pracy: Słabe oświetlenie, wąskie korytarze i hałas utrudniają bezpieczne manewrowanie wózkami.
Nie jest to tylko problem lokalny. Przykładowo w USA wypadki związane z wózkami widłowymi są wymieniane wśród 10 największych zagrożeń wyszczególnionych w publikacjach amerykańskiej rządowej agencji bezpieczeństwa pracy OSHA (Occupational Safety and Health Administration).
Koszty wypadków przy pracy wciąż rosną
Statystyki wypadków z udziałem operatorów wózków widłowych są zatem niepokojące, a ich konsekwencje mogą być znaczące zarówno dla pracowników, jak i dla całej organizacji. Polskie Stowarzyszenie Techniki Magazynowej podjęło w zeszłym roku próbę oszacowania kosztu wypadku przy pracy w branży logistycznej. Idzie to w setki tysięcy euro.
W pozycjach na urazowej liście strat są między innymi odszkodowanie dla pracownika (do 150 tys. euro), koszt nowego wózka (10 tys. euro, choć zdaniem przedstawicieli branży może to być nawet 40 tys. euro), zatrzymanie pracy magazynu i fizyczne usunięcie uszkodzonego towaru oraz maszyn – kolejne 40 tys. euro.
Koszty wypadków przy pracy w branży magazynowej – szacunki.
Technologia Elcar DOCK dla zwiększenia bezpieczeństwa
W raporcie o wypadkowości w centrach logistycznych znalazły się również zalecenia amerykańskiej agencji OSHA dla pracowników, dzięki którym zmniejszy się ryzyko codziennej pracy: „Obserwuj rampę. Operatorzy powinni utrzymywać bezpieczną odległość od krawędzi ramp, aby zapobiec niebezpiecznym wywrotkom”.
System Elcar DOCK działa zgodnie z tymi założeniami. Czujniki radarowe, zamontowane przy każdej z ramp, monitorują pozycję naczepy podczas załadunku. Jeśli załadunek można prowadzić bezpiecznie, palą się zielone światła LED w obrębie bramy doku. Zielone światła LED ułatwiają także nawigację, przyspieszają pracę operatorów wózków w trakcie załadunku.
W momencie, w którym naczepa niespodziewanie odjedzie, zapalą się czerwone światła LED i uruchomi się sygnał dźwiękowy. Dodatkowo – klin z czujnikiem nacisku pod oponą informuje o prawidłowym podstawieniu naczepy i uniemożliwia jej przypadkowe odsunięcie się spod bramy.
Zwiększenie bezpieczeństwa załadunków – podsumowanie
Bezpieczeństwo pracy operatorów wózków widłowych to nie tylko kwestia przestrzegania przepisów, ale przede wszystkim inwestycja w ludzi i efektywność całego centrum dystrybucyjnego.
W odpowiedzi na te wyzwania, Nowoczesna technologia Elcar DOCK oferuje rozwiązanie zwiększające bezpieczeństwo w centrach dystrybucyjnych oraz poprawiające efektywność ich pracy dzięki zbieraniu danych do raportów i analiz:
- Poprawę bezpieczeństwa operatorów: Paski LED przy rampach informują operatorów wózków o możliwości bezpiecznego załadunku, a sygnalizacja świetlna na zewnątrz informuje kierowców o statusie załadunku.
- Monitorowanie pracy ramp załadunkowych: System śledzi czas oczekiwania pojazdów, czas trwania załadunku oraz zgodność podstawienia naczepy pod właściwą rampę.
- Wizualizację stanu ramp: Interfejs użytkownika prezentuje aktualny plan centrum dystrybucyjnego wraz ze stanem wszystkich ramp, umożliwiając szybką reakcję na ewentualne problemy.
- Redukcję kosztów energetycznych: System monitoruje, czy drzwi ramp są prawidłowo domknięte, co zapobiega niepotrzebnym stratom energii.
Bezpieczeństwo operatorów wózków widłowych w centrach dystrybucyjnych to nie tylko kwestia przestrzegania przepisów BHP, ale także inwestycja w efektywność i reputację firmy. Wykorzystanie nowoczesnych technologii, takich jak system Elcar DOCK, pozwala na skuteczne zarządzanie ryzykiem i tworzenie bezpiecznego środowiska pracy.
Jeśli chcesz wiedzieć więcej o korzyściach, zapewnianych przez Elcar DOCK, zadzwoń lub napisz do naszego działu handlowego +48 22 750 37 97, handlowy@elcar-gps.com.pl lub odwiedź naszą stronę na temat Elcar DOCK aby obejrzeć wideo o wizualizacje działania aplikacji.
